Comment 3 entreprises ont propulsées leur performance avec Epicor CPC
15 décembre 2025
Encore aujourd’hui, trop d’entreprises manufacturières restent dépendantes de processus manuels et d’instructions papier, ce qui entraîne une variabilité importante dans l’exécution des tâches. Cette vieillissante façon de procéder implique aussi un manque de données fiables qui complique la prise de décision et freine l’amélioration de la performance et de la qualité.
C’est précisément pour répondre à ces enjeux qu’a été conçu Epicor Connected Process Control (CPC). En remplaçant les méthodes traditionnelles par un contrôle numérique structuré, cette solution guide les opérateurs via des instructions de travail interactives tout en collectant les données en temps réel. Le résultat ? Une réduction de la variabilité, une qualité accrue et une traçabilité complète des opérations.
Quel est l’impact de cette transformation sur le plancher ? Découvrez comment ces trois entreprises ont radicalement amélioré leurs résultats en connectant leurs postes, leurs outils et leurs équipements grâce à Epicor CPC.
Trois cas d’usage concrets d’Epicor CPC
1. Exploiter les données pour réduire les coûts de reprise et optimiser les cellules de production
Un fabricant de pompes industrielles faisait face à deux défis majeurs :
- Des bancs d’assemblage reposant sur des pratiques manuelles et des cellules de préparation de kits exigeant énormément de temps et de main-d’œuvre.
- Les taux d’échec élevés lors des essais entraînaient des reprises coûteuses.
Bien que les ingénieurs avaient identifié des pistes d’amélioration, ils manquaient de données fiables pour les valider.
La solution : Valider par la donnée
L’entreprise a mis en place un banc prototype équipé de Epicor CPC et d’outils connectés. Les données collectées ont permis de confirmer les hypothèses des ingénieurs, justifiant ainsi la modernisation de plusieurs cellules de production. Epicor CPC a également été utilisé dans les cellules de préparation des kits, où les données ont démontré la valeur d’ajouter un système pick-to-light.
Résultats observés :
- Réduction drastique des coûts de reprise et de la main-d’œuvre.
- Amélioration significative de la qualité du premier coup (FTQ).
- Diminution de 45 % du temps de préparation des kits.
- Possibilité d’étendre Epicor CPC à d’autres processus grâce aux données historiques complètes.
Pour cette entreprise, Epicor CPC a permis de transformer des intuitions en décisions stratégiques appuyées par des faits.
2. Réduire jusqu’à 80 % les temps de formation grâce aux instructions de travail numérique
Un fabricant d’électronique était confronté à une charge de formation lourde :
- Il fallait entre 35 et 40 jours pour rendre un nouvel opérateur pleinement performant.
- Les requalifications prenaient plusieurs jours.
- Forte dépendance aux opérateurs expérimentés, un risque majeur dans un contexte de forte rotation du personnel.
La solution : L’apprentissage guidé et ciblé
L’entreprise a remplacé ses guides papier par des instructions de travail numérique interactives avec Epicor CPC. Désormais, les opérateurs recevaient seulement les instructions pertinentes à leur niveau de compétence et au produit en cours. Grâce à l’analyse des données de formation, les gestionnaires pouvaient suivre la progression réelle des employés et optimiser le déploiement de la main-d’œuvre.
Résultats observés :
- Réduction de 80 % du temps de formation pour les nouveaux employés.
- Requalification en une seule journée pour les opérateurs existants (plutôt que 4–5 jours).
- Diminution de la dépendance aux experts, réduisant ainsi les goulots d’étranglement.
- Capacité accrue à former rapidement les équipes sur des assemblages complexes.
En résumé, la solution d’instructions de travail numérique d’Epicor a permis de stabiliser la qualité tout en accélérant l’intégration du personnel.
3. Augmenter le flux de production et remporter des contrats majeurs
Un fabricant d’électronique devait démontrer sa capacité à produire en grand volume pour une commande d’envergure. Toutefois, l’entreprise avait plusieurs enjeux :
- Son processus manquait de contrôle.
- Les temps étaient suivis manuellement au chronomètre.
- La variabilité de production était trop élevée pour soumissionner avec confiance.
La solution : La crédibilité par la technologie
Grâce à Epicor CPC, l’entreprise a instauré un enchaînement strict des opérations, soutenu par des instructions numériques et une collecte de données en temps réel. Cette transformation a permis aux gestionnaires d’obtenir des analyses précises sur les temps de cycle (takt time) et la qualité, remplaçant les estimations manuelles par des certitudes.
Résultats observés :
- Contrat remporté face à deux concurrents majeurs.
- Lors de la visite client, le plancher connecté modernisé (écrans numériques, standardisation, qualité contrôlée) a créé un effet de prestige décisif.
- Augmentation du flux de production de 38 % (pulvérisant l’objectif initial de 10 %).
- Gains annuels estimés à 3,8 millions de dollars.
Dans cette situation, Epicor CPC a dépassé son rôle d’outil de production pour devenir un véritable levier commercial décisif.
Ces trois exemples de cas concrets illustrent une même réalité : Epicor CPC agit comme un véritable catalyseur de performance. Qu’il s’agisse d’éliminer les reprises coûteuses, de diviser par cinq les temps de formation ou de sécuriser des contrats majeurs, la solution offre les clés d’un plancher de production standardisé et piloté par la donnée.
Cependant, la technologie ne suffit pas, l’intégration est tout aussi cruciale. C’est là que Concerti intervient. Nous vous aidons à déployer Epicor CPC de manière fluide, en alignant les fonctionnalités de la solution avec votre réalité opérationnelle.
Prêt à moderniser votre usine et à transformer vos défis en avantages concurrentiels ? Contactez-nous dès aujourd’hui pour explorer comment Concerti et les solutions d’Epicor peuvent propulser la performance de votre usine.
